Optimalisering av kvaliteten på maisbaserte lagpellets: En casestudie fra en Hongyang-ringformet pelletsmølle fra Colombia

Sammendrag

Colombias fjørfesektor produserte rekordhøye 19,5 milliarder egg i 2025, med et forbruk per innbygger på et rekordhøyt nivå på 366 egg per år, ifølge den nasjonale føderasjonen for fjørfeprodusenter (FENAVI). Landets dyrefôrindustri passerte 13,2 millioner tonn samme år, hvorav fjørfe sto for 56,1 % av den totale produksjonen – omtrent 7,4 millioner tonn. Nesten alle makroingredienser – 98,9 % – importeres fra USA, noe som gjør mais til det dominerende råmaterialet med 69,3 % av formuleringene.

Denne casestudien undersøker hvordan Alimentos NutriAvícola SAS, en regional produsent av verpefôr som betjener eggprodusenter i Cundinamarca-Boyacá-korridoren i Colombia, løste vedvarende problemer med pelletskvaliteten ved å ta i bruk Liyang Hongyang Feed Machinerys ringformede pelletsmølleteknologi med et tilpasset kompresjonsforhold optimalisert for maisbaserte verpefôrformuleringer.

Colombias fjærkrefôrlandskap

Colombias fjørfesektor har opplevd vedvarende strukturell vekst. Mellom 2014 og 2025 økte kyllingforbruket med 29 %, mens eggforbruket steg fra omtrent 240 til 366 enheter per innbygger – noe som plasserte Colombia blant verdens ledende eggkonsumerende nasjoner. Sektoren opererer i over 650 kommuner og genererer anslagsvis 27 billioner colombianske pesos i årlig økonomisk verdi.

Cundinamarca-Boyacá-korridoren, sentrert rundt Bogotás prosesseringsinfrastruktur, er vertskap for landets tetteste konsentrasjon av integrerte fjørfevirksomheter. Fôrprodusenter i denne regionen betjener både store integratorer og uavhengige eggprodusenter, med verpekyllingrasjoner som representerer en betydelig del av den daglige produksjonen. FENAVI-data for januar til juli 2025 viste at plasseringen av verpekyllinger økte fra 32,6 millioner til 34,5 millioner, en økning på 5,7 % fra år til år, noe som signaliserer fortsatt ekspansjon i eggsektoren.

Colombianske eggleggerfôrformuleringer er hovedsakelig basert på mais og soyabønner. Mais utgjør omtrent 60 % av rasjonen, med soyamel på 20 %, supplert med riskli, kalsiumkarbonat (kritisk for eggeskalldannelse) og vitamin-mineralforblandinger. I motsetning til hvetebaserte dietter som er vanlige i europeisk fjørfeproduksjon, byr maisbaserte formuleringer på spesifikke pelleteringsutfordringer. Mais inneholder mindre glutendannende protein enn hvete, noe som resulterer i redusert naturlig binding under behandling og komprimering. Dette gjør pellets holdbarhet – målt ved Pellet Durability Index (PDI) – iboende vanskeligere å oppnå uten nøye utstyrsspesifikasjon.

Utfordringen med pelletskvalitet

Alimentos NutriAvícola SAS driver en fôrfabrikk med middels kapasitet nær Duitama, Boyacá, som leverer omtrent 2800 tonn verpefôr månedlig til et nettverk av over 40 eggprodusenter i Altiplano Cundiboyacense-regionen. Fabrikken produserte historisk sett verpefôr i meskform, som de fleste kunder aksepterte for åpent hus og gulvfôringssystemer.

Etter hvert som den colombianske eggsektoren modnet – delvis drevet av godkjenningen av eksport av skallegg til det amerikanske markedet i 2025 – begynte flere av møllens større kunder å gå over til automatiserte fôringssystemer i miljøkontrollerte verpehus. Disse systemene krever pelletert fôr for å fungere effektivt: meskefôr skaper broer i skruer, genererer mye støv som tetter ventilasjonsfiltre, og fører til selektiv fôring der fuglene plukker ut foretrukne partikler mens de etterlater vitamin- og mineralfunnstoffer.

Møllens eksisterende pelleteringslinje, utstyrt med en beltedrevet pelletmølle som bruker standard ringdysespesifikasjoner, ga inkonsistente resultater med de maisbaserte lagformuleringene:

• Variabel PDIPelletets holdbarhet svingte mellom 88 % og 92 %, under terskelen på 94 % som automatiserte fôringssystemer krever for pålitelig drift.
• Høyt innhold av finstofferEtterkjølingssikting ga konsekvent 4–6 % finstoff, som måtte bearbeides på nytt, noe som reduserte den effektive gjennomstrømningen og økte energikostnadene per tonn.
• Inkonsekvent hardhetVariasjoner i pelletshardhet fra batch til batch førte til kundeklager – noen laster ankom med akseptabel pelletintegritet, mens andre viste betydelig brudd etter den 2–3 timer lange lastebilreisen fra Duitama til gårdene i Sabana de Bogotá.
• GjennomstrømningsbegrensningerRemdriftssystemet opplevde glidning under variable belastningsforhold, spesielt når forskjeller i fuktighetsinnhold fra batch til batch endret blandingens strømningsegenskaper gjennom balsamanlegget.

Seks kunder, som representerer omtrent 35 % av det månedlige volumet, indikerte at de ville søke alternative leverandører dersom pelletskvaliteten ikke ble bedre innen et kvartal.

Hongyangs løsning for ringformede pelletsmøller

Møllens ledelse evaluerte tilbud fra tre internasjonale utstyrsleverandører før de valgte Liyang Hongyang Feed Machinery Co., Ltd. Hongyang ble grunnlagt i 2006 og spesialiserer seg på produksjon av ringdyser og pelletmøller, med et internt produksjonsanlegg for ringdyser som muliggjør presis tilpasning av kompresjonsforhold, dysehullgeometri og materialspesifikasjoner.

Utstyrskonfigurasjon

Hongyang anbefalte HYPM 508 ringformede pelletsmølle, med et girdrevet transmisjonssystem med presisjonsslipte spiralformede tannhjul. Girdriften var en kritisk differensiator: i motsetning til det eksisterende remdrevne systemet, opprettholder det jevn dreiemomentlevering uavhengig av variasjoner i formuleringen fra batch til batch, noe som eliminerer glidning under oppskrifter med høyt fuktighets- eller fettinnhold.

Tilpasning av ringdyser for maisbaserte lagformuleringer

Det viktigste tekniske inngrepet fokuserte på spesifikasjonen av ringdysen. Hongyangs ingeniørteam analyserte kundens eksakte lagformulering – 60 % mais, 20 % soyabønnemel, 8 % riskli, 7 % kalsiumkarbonat, 5 % premiks – og beregnet det optimale kompresjonsforholdet for å kompensere for de lavere naturlige bindingsegenskapene til mais sammenlignet med hvete.

KompresjonsforholdEt forhold på 1:11 ble valgt for 3,0 mm-dysen og 1:10 for 4,0 mm-dysen. Disse verdiene ligger i den øvre enden av standard fjærkreområdet (1:8 til 1:14), noe som gir den ekstra komprimeringstiden som trengs for maisbaserte mesker for å oppnå riktig komprimering. Den tykkere effektive lengden sikrer at stivelsesgelatiniseringen som oppnås under dampkondisjonering (målet er en mesketemperatur på 80–85 °C) låses fast i pelletstrukturen før den forlater dysen.

Design av dysehullInnløpets koniske geometri ble spesifisert med en 60-graders inngangsvinkel for å optimalisere materialstrømmen inn i kompresjonskanalen. Dette reduserer det spesifikke energiforbruket per tonn samtidig som det opprettholdes jevn pellettetthet på tvers av alle dysehull. Helautomatiske CNC-pistolboremaskiner med tyskimporterte borekroner sørget for presis hullgeometri og jevn overflatefinish – en detalj som direkte påvirker pelletsensartethet og dysens slitasjeegenskaper.

Materiale og hardhetRingformen ble produsert av høykromlegert stål (ekvivalent med 20CrMnTi) bearbeidet gjennom Hongyangs vakuumherdingsbehandling, noe som oppnådde en overflatehardhet på HRC 60–62 med en herdet lagdybde på 1,2–1,5 mm. For maisbaserte formuleringer som inneholder kalsiumkarbonat på 7 % – en moderat slipende ingrediens – sikter denne hardhetsspesifikasjonen mot en formlevetid på 5000–7000 tonn mellom utskiftninger.

Implementering på stedet

Hongyang sendte en senior idriftsettelsesingeniør til Duitama-anlegget. Den tre dager lange idriftsettelsesprosessen inkluderte:

1. Gjennomstrømningskalibrering ved bruk av kundens faktiske lagformulering i stedet for referansematerialer
2. Justering av dampkondisjoneringsparametere for å oppnå optimal gelatineringstemperatur (82 °C) samtidig som innholdet av varmefølsomme vitaminer bevares
3. Finjustering av rullegapet for å oppnå jevn materialfordeling over hele dyseflaten – bekreftet med termografi for å bekrefte jevn dysetemperatur
4. En kontrollert 48-timers innkjøringsprosess for å stabilisere pelletskvalitetsmålinger før overgang til full produksjon

Produksjonsresultater

Data etter igangkjøring samlet inn over en stabiliseringsperiode på 60 dager viste målbare forbedringer på tvers av alle viktige indikatorer for pelletskvalitet:

Forbedringen av PDI til 95–97 % eliminerte den største kilden til kundemisnøye. Eggprodusenter som bruker automatiserte fôringssystemer rapporterte ingen ytterligere tilfeller av skruebrobygging eller selektiv fôring. Reduksjonen i finstoff fra 4–6 % til under 1,5 % oversattes direkte til reduserte reprosesseringskostnader og omtrent 3 % høyere effektivt utbytte fra hvert produksjonsparti.

Gjennomstrømningen økte med omtrent 45 % – fra 3,8 til 5,5 tonn per time – uten ekstra motorkapasitet. Denne økningen ble tilskrevet girdriftens jevne dreiemomentlevering, som eliminerte de periodiske hastighetsfallene som hadde strupet det remdrevne systemet, kombinert med den optimaliserte ringformgeometrien som reduserte ekstruderingsmotstanden.

Kundetilbakemeldinger og forretningspåvirkning

I løpet av det første kvartalet med drift av den nye pelleteringslinjen, fornyet de seks kundene som tidligere hadde truet med å forlate selskapet, leveringskontraktene sine. To ytterligere eggprodusenter – én som driver et eggleggingsanlegg med 120 000 fugler i Sabana de Bogotá – kontaktet NutriAvícola angående leveringsavtaler etter å ha hørt om den forbedrede pelletkvaliteten fra nabogårdene.

Fabrikkens daglige leder rapporterte at investeringen oppnådde full tilbakebetaling innen anslagsvis 14 måneder, drevet av tre faktorer: eliminering av risiko for kundeavgang (som hadde truet 35 % av det månedlige volumet), reduserte energikostnader per tonn (22 vs. 28 kWh) og evnen til å betjene det voksende automatiserte fôringssegmentet i Colombias verpeindustri.

Konklusjon

Colombias eggleggingssektor er ved et vendepunkt. Rekordhøy eggproduksjon, ny tilgang til eksportmarkeder og overgangen fra manuelle til automatiserte fôringssystemer hever den tekniske standarden for fôrprodusenter. Pelletkvalitet – en gang en sekundær faktor da de fleste kunder brukte meskefôr – har blitt en konkurransedyktig differensieringsfaktor.

Dette tilfellet viser at for maisbaserte lagformuleringer er spesifikasjon av ringdyser ikke en katalogutvelgelsesøvelse, men en ingeniørberegning. Kompresjonsforholdet, dysehullgeometrien og materialhardheten må tilpasses nøyaktig til den spesifikke formuleringen for å oppnå konsistente, transportbestandige pellets. Tannhjulsdrevne transmisjonssystemer gir betydelige fordeler i forhold til beltedrevne alternativer når det gjelder å opprettholde gjennomstrømningsstabilitet under de variable belastningsforholdene som er forbundet med kommersiell fôrproduksjon.

Liyang Hongyang Feed Machinerys evne til å tilpasse ringdyser til formuleringsspesifikke parametere – støttet av intern produksjon med CNC-presisjon og vakuumherding – gjorde det mulig for en mellomstor colombiansk fôrfabrikk å forvandle pelletskvalitet fra en belastning til en konkurransedyktig ressurs.